近日，大连石化公司顺利完成国内首例体量超2000吨脱硫溶剂系统优化升级。在不改动现场工艺、设备的前提下，采用新型脱硫剂，溶剂循环量下降近20%，每小时可节约配套蒸汽20吨，预计每年可创效4488万元。

　　大连石化的脱硫溶剂系统用于处理加氢、催化等脱硫单元的混合富溶剂，系统运行情况直接关系上游装置达标排放、工艺防腐和产品质量。为确保脱硫效果，部分装置溶剂循环量达到上限，设备处于高负荷运行状态。同时，脱硫溶剂再生系统需要维持较高的蒸汽消耗量及循环量，成为公司名副其实的“汽老虎”，脱硫溶剂系统优化升级迫在眉睫。

　　经过深入调研，新型配方脱硫溶剂以硫容高、选择性好、稳定性强、溶剂循环量低、大幅降低再生蒸汽消耗量等优点成为脱硫溶剂系统优化升级的关键。

　　2021年10月起，大连石化技术、生产、机动等职能部门和属地单位会同厂家反复研讨，执行详细的运输接卸和优化方案。针对国内没有脱硫剂专门运输罐车的难题，公司经风险研判和讨论评估后，决定在国内炼厂中首次采用液袋方式运输接卸，实现脱硫剂零污染，损耗率低于万分之八。

　　脱硫溶剂系统优化升级过程中，大连石化技术人员加大数据检测和采样分析力度，按照既定方案稳步调节，不断探索新溶剂效果最大化运行条件，脱硫溶剂系统循环量每小时降低186吨。

　　与此同时，通过实时跟踪上游脱硫单元脱后硫化氢含量和系统参数变化，严密监控各装置烟气在线监测数据中的二氧化硫含量，大连石化技术人员在系统蒸汽用量优化上也取得了令人振奋的效果，预计全年可节约蒸汽14.69万吨。

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责任编辑： 刘舒